為什么要采用壓鑄鋁合金?

CNC 陽極加工的外殼往往成品率高、外觀質感好，但成本高、CNC用量多、加工周期長。屬于典型的高成本換取高品質的案例，例如蘋果系列。

以手機外殼為例，采用CNC時，要30多分鐘才能完成切割，再加上精加工作業，估計需要近1個小時的時間。而壓鑄工藝只需20～30秒即可成型，再加上精加工工序，可在

10～20分鐘完成作業。壓鑄加工外殼則利用模具成型，因此加工時間短，成本也比較低。但是，壓鑄很難進行鋁合金陽極氧化處理

為什么壓鑄鋁難陽極氧化處理？

先說陽極氧化

陽極氧化處理是利用電化學的方法，在適當的電解液中，以合金零件為陽極，不銹鋼、碳棒或鋁板為陰極，在一定電壓電流等條件下，使陽極發生氧化，從而使工件表面獲得

陽極氧化膜的過程，因此氧化膜多孔性，可吸附著色(硫酸陽極氧化孔隙率)。

硫酸陽極氧化對鋁合金材質的限制

1、合金元素的存在會使氧化膜質量下降，同樣條件下，在純鋁上獲得的氧化膜較厚，硬度較高，抗蝕性較佳，均勻度較好。鋁合金材料，要想獲得好的氧化效果，要確保鋁

的含量，通常情況下，以不低于95%為佳。

2、在合金中，銅會使氧化膜泛紅色，破壞電解液質量，增加氧化缺陷；硅會使氧化膜變灰，特別是當含量超過4.5%時，影響更加明顯；鐵因本身特點，在陽極氧化后會以黑

色斑點的形式存在。

壓鑄鋁合金

鑄造鋁合金和壓鑄件一般含有較高的硅含量，陽極氧化膜都是呈深色的，不可能得到無色透明的氧化膜，隨著硅含量的增加，陽極氧化膜的顏色從淺灰色到深灰色直至黑灰。因此鑄造鋁合金不適合于陽極氧化。

常用的壓鑄鋁合金，主要可以分為三大類：

一是鋁硅合金，主要包含YL102（ADC1、A413.0等)、YL104（ADC3、A360）；

二是鋁硅銅合金，主要包含YL112（A380、ADC10）、YL113（A383、ADC12）、YL117（B390、ADC14）；

三是鋁鎂合金，主要包含302（5180、ADC5、ADC6）。

鋁硅合金、鋁硅銅合金

對于鋁硅合金、鋁硅銅合金，顧名思義，其成分除鋁之外，硅與銅是主要構成；通常情況下，硅含量在6-12%之間，主要起到提高合金液流動性和減少收縮氣孔的作用；銅含

量僅次之，主要起到增強強度及拉伸力的作用；鐵含量通常在0.7-1.2%之間,在此比例之內,工件的脫模效果較佳；通過其成分構成可以看出，此類合金是不可能氧化上色的，即

使采用脫硅氧化，也難以達到理想效果。而鋁硅合金或含銅量較高的鋁合金，氧化膜則較難生成，且生成的膜發暗、發灰，光澤性不好。

鋁鎂合金

對于鋁鎂合金的氧化膜容易生成，膜的質量也較佳，是可以氧化上色的，這是區別與其它合金的一個重要特點；但與變形鋁合金比較而言，也存在部分缺點。

1、陽極氧化膜具備雙重性，且孔隙較大、分布不均，難以達到較佳防腐效果；

2、鎂有產生硬化及脆性、降低伸長率、增大熱裂的傾向，如ADC5、ADC6等，在生產中，因其凝固范圍寬、收縮傾向大，經常產生縮松和裂紋，鑄造性能極差，因此，在其

使用范圍上有較大局限性，結構稍復雜的工件，根本不宜生產；

3、市場上常用的鋁鎂合金，因其成分復雜，鋁純度過低，硫酸陽極氧化時，難以產生透明防護膜，多呈乳白色，上色狀態也差，按正常工藝難以達到理想效果。

綜合所述，可以看出，常用壓鑄鋁合金是不宜采取硫酸陽極氧化的；但是，并非所有壓鑄鋁合金都不能達到氧化上色的目的，如鋁錳鈷合金DM32、鋁錳鎂合金DM6等，壓鑄

性能與氧化性能俱佳。

壓鑄鋁陽極氧化解決方案

壓鑄件能完成鍛壓件、車件/CNC件難以做到的結構、棱角線，氧化的品質，重心于壓鑄件的質量是非常的關鍵，一個微小變化、細節的工藝撐控決定了陽極的質量。從事壓鑄

件氧化的生產廠家，必須科學撐控模具的流道技術、壓鑄工藝和后加工的方法，有了這一連串的嚴控過程，可確保氧化質量的順利出品。

模具流道、澆口的設計、模溫的控制；因原料含鋁量大，流動性不良，工作溫度高的特點，所以模具的流道、澆口以射程短設計為準則開設；運水道宜用模溫機來保證模具的

平衡溫度，克服局部過冷，流痕過多；

原料的使用，避免污染因素；選擇低含雜量的原料；生產使用時，杜絕硅、銅、鐵和鋅元素的污染、即必需單獨用高質石墨坩堝，不可和其他原料混用生產；

壓鑄過程工藝控制，減少水紋和黑色水印；壓鑄生產時使用專業脫模劑，科學噴涂，減少型腔余留水珠，避免壓鑄水紋；控制壓鑄壓力和速度，減輕局部充型過壓，易粘模；

毛坯前加工處理；機加工后，根據產品的需求，手工拋光或研磨清除毛刺和氧化層；

陽極表面處理廠的選擇；因壓鑄件表皮底層含有不同程度的縮孔、污漬；所以陽極前處理必須在常規鋁合金件工藝的基礎上，調整做法，使鑄件表面氧化層清潔才可進行陽極

工藝，就是說常規氧化后工藝生產滿足不了壓鑄件的氧化工藝，應有批量生產前，要試驗和審核，驗證適合的專業廠家。